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In dieser Veröffentlichung geben wir mehr Einblick in die Verwendung unserer Materialien und Systeme. In diesem Fall erstellen wir ein Stammmodell für eine Vakuumformmaschine, wie zum Beispiel Formech-Maschinen. In diesem Bulletin verwenden wir den Epoxy SG Poxy 426/425. Ein alternatives gießfähiges Material kann der SG 130 oder SG 2000L sein. Ein leicht zu verarbeitendes und rieselfähiges Polyurethan-Produkt.

Um ein Modell für den Thermoform- / Vakuumformprozess schnell und einfach zu erstellen, eignet sich ein Harz hervorragend für professionelle Ergebnisse. Je nach Material können Sie innerhalb einer Stunde ein perfektes Werkzeug herstellen. Kosteneffizienz und Geschwindigkeit sind einer der wichtigsten Ansatzpunkte für die Herstellung der Modelle. Eine gute Alternative sind gefräste Polyurethanblöcke oder gefräste Aluminiumblöcke.

1 Modell oder mehrere Modelle?

Ausgangspunkt: 10.000 Stück Vakuumformteile in 3 mm HIPS in einer Woche!

1 Modell

Typische Vakuumzykluszeit: 3 Minuten:
1 x Werkzeug = 10000 Zyklen = 30000 Minuten: 500 Stunden

Mehrere Modelle
Typische Vakuumzykluszeit: 3 Minuten:
10 Modelle = 1000 x = 3000 Minuten: 50 Stunden

* Das Beispiel ist ein Durchschnittswert und deckt nicht alles ab. Es gibt einen Hinweis auf Zeiteinsparungen, wenn mehrere Modelle hergestellt werden. Im Vergleich zum Aluminiumguss oder zum CNC-Fräsen von Aluminium. Verwenden Sie ein gutes (Doppel-) Schraubengewinde mit Senkkopfschrauben, um es bei der Montage der Werkzeuge an der Grundplatte zu befestigen.

Welches Epoxid oder Harz verwenden wir, um ein Vakuumwerkzeug herzustellen?

Um ein Modell einfach, schnell und kostengünstig zu entwickeln, empfehlen wir die Verwendung eines Guss- oder Bürstenmaterials. Für die Herstellung von Kleinserien empfehlen wir die Herstellung von Kleinserien mit der Vakuumformmaschine SG 2000 L oder SG 130. Für die Herstellung von Kleinserien oder größeren Stückzahlen mit der Thermoformmaschine empfehlen wir die Verwendung eines Epoxy SG Poxy 425 oder 426.

Die Polyurethan-Gießharze SG 130 und SG 2000 L sind schnell trocknende / aushärtende Gießharze, die innerhalb einer Stunde entformt werden können. Die durchschnittliche Epoxy haben häufiger eine längere Heilung von 12 bis 24 Stunden. Die Epoxy sind schwerer, so dass eine Befestigung am Baseboard einfacher und oft auch bei höheren Temperaturen ist.

Die nachfolgende Information beschreibt einen einfachen Gießprozess mit Epoxy der SG Poxy 425 mit einem Vakuum gezogenen Modell.

Schritt 1. Form aus Silikon oder Vakuumform gezogen.

Verwenden Sie eine Form aus einem Kunststoff gezogen Vakuumform oder Silikonform (negativ). Legen Sie die Form fest (gezogene Vakuumform), bevor Sie 

sie mit dem Epoxidharz einfüllen.

 

Schritt 2. Fix die Form durch Mal Unterstützung.

Stützen Sie die Schablone, um Deformation zu verhindern. Tragen Sie genügend Unterstützung auf, damit die Form sofort nach dem Gießen fixiert wird. In Silikon kann eine Form in einer Bürstenform verwendet werden oder eine “Block” -Form kann so gewählt werden, dass sie vollständig unterstützt wird (wenn die richtige Shore A-Härte und Wandstärke verwendet wird).

Schritt 3. Verwenden Sie gegebenenfalls Trennmittel.

Tragen Sie ein Trennmittel auf die Polyurethan- oder Kunststoffform auf, um ein Anhaften zu verhindern. Eine Silikonform ist oft selbstlösend, daher ist dies nicht notwendig. Verwenden Sie das richtige Trennmittel und stellen Sie sicher, dass es ausreichend opak ist. Bei Silikonspray (Pol-Ease 2300) kann die Form mit einem trockenen und weichen Pinsel gebürstet werden. Bei Verwendung eines Wachstrennmittels (R5) muss das Wachs poliert / poliert werden, um eine gute Deckung zu gewährleisten, und das Modell hat eine glänzende Oberfläche mit einer matten Oberfläche durch das Wachs.

Schritt 4. Verwenden Sie Füllmaterial.

Um eine kostengünstige Form zu erhalten, kann Füllmaterial für die Abfüllung großer Mengen verwendet werden. Wenn Schaumblöcke verwendet werden (groß und wirtschaftlich), müssen sie beschichtet, versiegelt (versiegelt) mit einem Dichtungsmittel oder zum Beispiel mit einem einfachen Klebeband sein. Die Blöcke haften an einem Harz aus Epoxid oder Polyurethan und müssen daher mit einem Trennmittel behandelt werden. Die Blöcke müssen an Ort und Stelle sein können, sonst schwimmen sie.

Schritt 5. Gießen der Form.

Gießen Sie zuerst den unteren Teil der Form mit einer kleinen Menge Harz. Von diesem Punkt aus kann das Harz über die gesamte Form ausgebürstet werden, so dass eine vollständig überzogene Beschichtung entsteht. Im Falle des Epoxidharzes mit ausreichender Aushärtungszeit, lassen Sie die Schicht zuerst trocknen, bis die möglichen Luftblasen an die Oberfläche kommen. Sie können es dann vorsichtig mit dem Pinsel aufstempeln. Wenn die Blasen vollständig verschwunden sind, können Sie das gesamte Gussteil ablassen. Im Falle eines schnell aushärtenden Harzes müssen diese sofort eingegossen werden. Beachten Sie die Lautstärke der Füllblöcke!

6. Platzieren Sie die Positionsfüllblöcke.

Bevor Sie das Gussstück an die Kante werfen, platzieren Sie die Füllblöcke. Sorgen Sie für zusätzliches Gewicht auf den Blöcken. Die Schaumblöcke können schwimmen, so dass ein ausreichendes Gewicht auf den Blöcken ist. Lassen Sie das Polyurethan oder Epoxidharz vollständig aushärten, bis es lösbar ist. Beachten Sie hierzu immer die technischen Datenblätter des Materials. Durchschnittswerte für Polyurethanharze sind 30-120 Minuten und für Epoxu 12-24 Stunden.

Schritt 7. Entformen aus der Form.

Nach Ablauf der vollständigen Aushärtezeit oder Release-Zeit kann das neu geformte Modell aus der Form genommen werden. Zuerst entfernen Sie die Schaumstoffblöcke aus der Form und dann kann das Modell entformt werden.

Schritt 8. Nachhärtung mit einigen Epoxiden.

Lesen Sie die TDS-Infoblätter für die Nachhärtung. In einigen Fällen oder Epoxiden, aber auch einigen Polyurethanmaterialien, ist eine Nachhärtung vorgeschrieben. Dies können unterschiedliche Heizeinstellungen sein, aber auch die Zeit variiert. Bei der SG Poxy 425 empfehlen wir folgende Nachhärtung für:

Härtung (RTV) zuerst 24 Stunden bei Raumtemperatur. Dann 1 Stunde bei 40 ° C erhitzen,

Wenn Sie das Modell für Luftströme während des Vakuumformprozesses verbessern möchten, empfehlen wir, die gewünschten Löcher für die zweite Nachhärtungsphase im Modell zu bohren.

Schritt 9. Nachbehandlung (Strahlen und Bohren).

Bohren Sie die erforderlichen Löcher, z. B. 1 mm – 1,5 mm, für den optimalen Luftstrom für den Vakuumformprozess. Wir empfehlen dies für den zweiten zu tun, da die Härte für das Bohren optimal ist. Das Modell kann nach dem Aushärten oder nach dem Aushärten für eine optimale saubere Oberfläche gestrahlt und poliert werden.

Schritt 10. Kontinuierliche Nachhärtung

Kontinuierlich wird die Nachhärtung mit Heizmodell, 1 Stunde bei 60 ° C, gefolgt von 1 Stunde bei 80 ° C, dann 1 Stunde bei 100 ° C und schließlich 1 Stunde bei 120 ° C durchgeführt.

Behandeln Sie die Oberfläche ggf. noch einmal.

 

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